Trace Die Cast
Trace Die Cast hat die Zeichen der Zeit erkannt und ist zu einem der wichtigsten Lieferanten von Druckgussteilen für den boomenden Markt für Elektrofahrzeuge geworden. Was in den späten 1980er Jahren als Paradebeispiel für Unternehmertum und Innovationsdrang begann, ist heute ein florierendes Unternehmen mit einer grossen Zielstrebigkeit, das einen grundlegenden Wandel in der amerikanischen Mobilität ermöglicht. Mit der Carat-Druckgiesstechnologie von Bühler hat Trace auf das richtige Pferd gesetzt und behält in Zeiten grosser Umwälzungen und neuer Geschäftsmöglichkeiten die Nase vorn.
Lukas Hofstetter, Februar 2023
Ob das berühmte Kentucky Derby-Pferderennen, ein Schluck süsser Bourbon oder die kultige Chevrolet Corvette – Kentucky ist bekannt für seine tief verwurzelten Traditionen. Wer durch den Bluegrass State südlich des Rust Belt fährt, einer Region, die sich durch den Mittleren Westen und den Nordosten der USA erstreckt, wird eindrucksvoll an die tragende Rolle der Industrie als Rückgrat der amerikanischen Wirtschaft erinnert. Aber auch an deren Kraft als Innovationstreiber, denn das Gesetz der Märkte zwingt auch die Industrie, sich ständig weiterzuentwickeln, um wettbewerbsfähig zu bleiben. In Bowling Green verkörpert Trace Die Cast diese Rolle perfekt.
Das familiengeführte, typisch mittelgrosse amerikanische Produktionsunternehmen mit rund 400 Mitarbeitenden ist eine wichtige Triebkraft für den immer schneller werdenden Übergang zu umweltfreundlicher Mobilität in den USA. Angesichts der stets steigenden Nachfrage nach hochwertigen Teilen für Elektrofahrzeuge (Electric Vehicles, EVs) ist Trace bereit, die Produktion auszuweiten und seine Vorreiterrolle auszubauen.
«Vor ein paar Jahren setzten wir uns mit unseren Ingenieuren zusammen, um die Geschäftsmöglichkeiten zu besprechen, die unser Know-how im Aluminiumpräzisionsguss bietet. Wir erkannten, dass der Wechsel vom Verbrennungsmotor zu batteriebetriebenen Autos ein Megatrend werden würde», sagt Chris Guthrie, President and CEO von Trace Die Cast. «Wir bemerkten eine steigende Nachfrage nach viel komplexeren Teilen mit geringerem Gewicht und dünneren Wänden. Unsere Ingenieure waren fest davon überzeugt, dass wir mit den modernen Druckgiessmaschinen und den grossartigen Mitarbeitenden in unserem Unternehmen einen Vorsprung vor unserer Konkurrenz haben. Da wurde uns klar, dass wir aggressiv in den Markt für Elektrofahrzeuge einsteigen und die Chance ergreifen mussten, um ein wichtiger Akteur in der Mobilität der Zukunft zu werden.»
Unsere Ingenieure waren fest davon überzeugt, dass wir mit den modernen Druckgiessmaschinen und den grossartigen Mitarbeitenden in unserem Unternehmen einen Vorsprung vor unserer Konkurrenz haben.
Chris Guthrie,
President and CEO von Trace Die Cast
Fünfhundert Meilen von Bowling Green entfernt warteten Steve Jacobson, President and CEO von BühlerPrince in Michigan, und sein Team 2015 schon auf den Anruf der Guthrie-Brüder, um ihre ambitionierten Pläne voranzutreiben. «Als Trace an uns herantrat, um mit der Produktion von Teilen für Elektrofahrzeuge zu beginnen, hatten wir einige spannende Diskussionen. Um in diesen neuen Markt vorzudringen, brauchte Trace neue Technologien und Fähigkeiten. Ausserdem bot sich die einmalige Chance, gemeinsam in dieses Vorhaben einzusteigen, neue Anwendungen zu entwickeln und herausfordernde Situationen zu überwinden, um in diese Möglichkeiten hineinzuwachsen», sagt Jacobson.
Diese Kundennähe in Verbindung mit dem Know-how von Bühler Schweiz im Druckguss war für Jacobsons Team die perfekte Voraussetzung, um Trace bei deren Vorhaben zu unterstützen, eine führende Rolle bei der Lieferung von Teilen für Elektrofahrzeuge zu übernehmen. «Die grösste Herausforderung war es, Wege zu finden, um Teile für Elektrofahrzeuge zu produzieren, die so noch nie zuvor konstruiert worden waren», sagt er.
Eines der wichtigsten Teile, die Trace rund um die Uhr herstellt, sind Batterieträger. Sie befinden sich an der Unterseite von Elektroautos und müssen stabil sein, um die Batteriepakete zu schützen und das Gewicht einer Batterieeinheit zu tragen, das zwischen 40 und 50 Pfund (20 bis 25 Kilogramm) liegt. Da das Gewicht eines Elektroautos dessen Reichweite bestimmt – eines der wichtigsten Verkaufsargumente in einem hart umkämpften Markt – zählt jedes Gramm. Eine Menge Hausaufgaben für die Ingenieurteams.
Eine weitere Herausforderung bestand darin, die Teile für schwierige Witterungsbedingungen abzudichten, da sie unter dem Fahrzeug montiert werden und Regen, Schnee, Schlamm und winterlichen Strassenverhältnissen ausgesetzt sind.
Steve Jacobson,
President and CEO von BühlerPrince
«Wir mussten eine Prozesslösung entwickeln, die all diese neuen Anforderungen erfüllt. Diese Teile haben viele Merkmale, die bei herkömmlichen Fahrzeugen in verschiedenen Teilen des Antriebsstrangs vorhanden sind – wir mussten sie in einem Teil vereinen», sagt Jacobson. Die Teile mussten aufgrund der rechteckigen Form masshaltig sein, damit sie in Serie nebeneinander montiert werden können. «Eine weitere Herausforderung bestand darin, die Teile für schwierige Witterungsbedingungen abzudichten, da sie unter dem Fahrzeug montiert werden und Regen, Schnee, Schlamm und winterlichen Strassenverhältnissen ausgesetzt sind», fügt er hinzu. Der Aluminiumdruckguss war die perfekte Wahl, um zu gewährleisten, dass Trace die strengsten Qualitätsanforderungen erfüllen könnte.
Für Kent Guthrie war die Versuchsphase in der Entwicklung dieser Teile ebenso stressig wie aufregend. «Diese Teile herzustellen erforderte von uns allen ein Umdenken in der Produktion. Wir haben die Köpfe zusammengesteckt und unzählige Versuche durchgeführt, um Produktionsstandards zu entwickeln, die bei jedem Schuss die höchsten Ansprüche erfüllen», erklärt er. Das Team von Bühler konnte sich auf die jahrzehntelange Erfahrung von Kent Guthrie verlassen, um die zuverlässigsten Prozesse zu entwickeln.
Wenn es um Teile für Elektrofahrzeuge geht, gibt es buchstäblich keinen Spielraum für Fehler. «Die Toleranzen sind extrem klein, da es keine Motorgeräusche gibt, die die Geräusche des Antriebssystems wie bei einem herkömmlichen Auto überdecken», sagt Guthrie. In einem leisen Elektroauto – ein weiteres wichtiges Verkaufsargument für batteriebetriebene Autos – beeinträchtigen selbst fast unmerkliche Geräusche das Fahrerlebnis erheblich.
«Unser Job ist es, bei jedem Schuss Perfektion zu erreichen, genau wie bei einem Elite-Tennisspieler zum Beispiel. Der Spielraum für Fehler wird immer kleiner. Wir müssen Tag für Tag Höchstleistungen erbringen. Deshalb reisen wir regelmässig in das Druckguss-Anwendungszentrum von Bühler im schweizerischen Uzwil, um uns über die neuste Technologie zu informieren und unsere Bedienenden im Umgang mit den Maschinen zu schulen», sagt Kent Guthrie. Er und zwei seiner Mitarbeitenden haben im Januar 2023 ein paar Tage in Uzwil verbracht, um sich über die ServoDrive-Lösung von Bühler zu informieren. «Die grössten Kosten in jeder Giesserei sind die Material- und Energiekosten. Wir investieren in unsere neuen Maschinen mit den ServoDrive-Pumpengruppen, damit wir bis zu 45 Prozent Energie sparen können», erklärt Guthrie. In Zeiten steigender Energiekosten, die die Inflationsraten weltweit in die Höhe treiben, ist die Ersparnis enorm.
Die gemeinsame Ausbildung ist eine Zweibahnstrasse. «Wir profitieren sehr davon, wenn wir etwas über Herausforderungen erfahren, die wir noch nicht kennen, etwa über die Komplexität oder die Schwierigkeit dieser Teile, die noch nie jemand hergestellt hat. Das Feedback von Kunden wie Trace, die unsere Anlagen rund um die Uhr betreiben, ist sehr wichtig. Das ist der perfekte Weg für uns, um zuverlässige Daten und Inputs aus dem Live-Betrieb unter härtesten Bedingungen zu erhalten», erklärt Jacobson.
Wer die Produktionsstätte von Trace in Bowling Green betritt, dem wird klar, was Jacobson meint. Industrieöfen schmelzen recycelte Aluminiumblöcke bei 3000 Grad Fahrenheit. Arbeiter geben sie in 41 Druckgiessmaschinen mit Schliesskräften von 10 400 bis 22 000 Kilonewton. Dampfwolken aus der Sprühkühlung steigen zur Decke auf, verdunkeln für kurze Momente die Beleuchtung und schaffen eine fast surreale Atmosphäre. Die Arbeitsabläufe sind perfekt aufeinander abgestimmt und laufen den ganzen Tag über in drei Schichten wie ein Orchester, das von einem unsichtbaren Dirigenten geleitet wird. Der Begriff «make or break» fasst den Druck, unter dem die Teile – und Trace – stehen, perfekt zusammen.
Die Transformation zur grünen Mobilität beginnt in der Giesserei von Trace Die Cast in Bowling Green, Kentucky.
Die mutige Strategie von Trace hat sich ausgezahlt. Die Gebrüder Guthrie gehen durch die Produktionsstätte und prüfen ein frisch gegossenes Teil für ihren Kunden Rivian aus Normal, Illinois. Es ist eines der am schnellsten wachsenden Automobilunternehmen, das sich auf elektrische SUVs (Sport Utility Vehicles) und elektrische Pick-Ups spezialisiert hat. Der weltgrösste Einzelhändler Amazon setzt bereits auf über 1000 Lieferwagen von Rivian und plant, bis 2030 100 000 Fahrzeuge auf die Strasse zu bringen, um seine Klimaziele zu erreichen.
Ford, der langjährige Kunde von Trace, auf den rund 70 Prozent der Produktion entfallen, hat vor kurzem sein Ziel bekannt gegeben, bis 2023 600 000 Elektrofahrzeuge zu produzieren. Das Ziel von Ford ist klar: Tesla zu überholen und die Nummer eins bei den Elektrofahrzeugen in den USA zu werden. Dazu gehört auch das Flaggschiff, der Pick-Up F-150 Lightning, eine Ikone im Portfolio des zweitgrössten US-amerikanischen Autoherstellers. Laut «Business Insider» will Ford in seinem Werk in Dearborn, Michigan, jährlich 150 000 F-150 Lightnings bauen. Angesichts dieser beeindruckenden Zahlen verlassen sich sowohl Ford als auch Rivian darauf, dass Trace ihre High-End-Teile rund um die Uhr liefert.
Chris und Kent Guthrie sind bereit für diese Herausforderung. «Im Jahr 2018 waren unsere Kapazitäten zu 100 Prozent auf Teile für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren ausgerichtet. Heute sind 60 Prozent unserer Produktion Teile für herkömmliche Autos und 40 Prozent für Elektroautos. Wir gehen davon aus, dass dieses Verhältnis bis 2024 bei 50/50 angelangt ist», sagt Chris Guthrie. Da die Umstellung auf umweltfreundliche Fahrzeuge auf Amerikas Strassen immer mehr an Fahrt gewinnt, stellt sich die Frage, wie Trace mit der stets steigenden Nachfrage Schritt halten wird.
«Wir haben gerade sechs neue Carat-Druckgiesszellen bei Bühler bestellt. Ich glaube, dass wir sehr gut darauf vorbereitet sind, mit diesem Megatrend weiter zu wachsen und gleichzeitig alle unsere Kundinnen und Kunden in dieser Übergangszeit bedienen können. Es ist einfach aufregend, Teil dieser grossen Trendwende in der Autoindustrie zu sein und dazu beizutragen, den Wandel von Kentucky in die Welt hinauszutragen», sagt Kent Guthrie, während die Brüder zu einer Testfahrt mit einem Ford F-150 Lightning und einem Rivian R1S Elektro-SUV aufbrechen. Natürlich mit Schlüsselteilen von Trace Die Cast, hergestellt in Bowling Green.
Gupfenstrasse 5
Uzwil
9240
Schweiz
