Structural-Prozess im Fokus

 Hermann Roos: Wir sehen, dass sich Strukturbauteile in der Automobilbranche immer mehr durchsetzen. Zurzeit sind sie vor allem in Fahrzeugen der Oberklasse zu finden. Allerdings sorgt die Batterie bei Elektrofahrzeugen sowie der zusätzliche Elektromotor bei Hybridfahrzeugen für ein Mehr an Gewicht. Somit steigt auch das Fahrzeuggesamtgewicht stark an. Als Ausgleich hierfür sehen wir leichte Strukturbauteile als Alternative.

Hermann Roos: Strukturbauteile stehen im Wettbewerb mit alternativen Materialien und Prozessen – wie beispielsweise Stahl- und Aluminiumblech. Deshalb müssen wir an der Effizienz des Druckguss-Prozess arbeiten, um kostengünstiger produzieren zu können und eine höhere Wettbewerbsfähigkeit zu erzielen.

Hermann Roos:  Um Kosten zu senken, ist es wichtig die gesamte Prozesskette zu betrachten. Ein Ansatzpunkt ist beispielsweise die Reduktion der Wandstärke von Bauteilen. Rund 40 Prozent der Bauteilkosten entstehen durch das Material. Unsere Berechnungen zeigen, dass sich hier etwa 10 Prozent der Gesamtkosten einsparen lassen, wenn konsequent dünnere Bauteilwände realisiert werden. Aber auch der Einsatz von Sekundärlegierungen und ein Verzicht auf Wärmebehandlungen bergen Potenzial für die Zukunft.

Für uns ist es wichtig die Wettbewerbsfähigkeit von Druckguss-Strukturbauteilen zu steigern. Deswegen arbeiten wir konsequent daran Einsparpotenziale in den verschiedenen Prozessschritten aufzudecken. Ausserdem testen wir mit Partnern alternative und kostengünstigere Fertigungsverfahren innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette. Mit einem globalen Anteil von rund 50% auf dem Markt für Strukturbauteile und mehr als 100 installierten Structural-Zellen, sind wir der Marktführer für dieses Druckguss-Verfahren. Deshalb sehen wir uns in der Verantwortung den Prozess zusammen mit unseren Kunden und Partnern weiterzuentwickeln